Robotic Automation Specialist

• 로봇 제조사 협력과 공정 3D 설계 및 시뮬레이션을 통해 고객사 니즈에 맞는 로봇 자동화 시스템 설계, 구축, 운영
• 제조사 공장 자동화와 스마트팩토리 구축 경험을 통해 제어 시스템 및 설비 자동화 전문역량 보유
• 로봇 제어 플랫폼(ACS: 이기종 물류 이송 로봇 제어할 수 있는 SW 플랫폼) 등 기술력 차별화

• 

  공장 자동화(1980~)

• 

  스마트팩토리(지능화, 2016~)

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  로봇 자동화(무인화, 2022~)

표준 모델과 방법론 기반의 로봇 자동화

서비스 모델

서비스 분야

제조 로봇 자동화

고위험·고강도 산업 현장의 안전한 작업환경 구성과 제조공정의 생산성 향상

고위험 작업의 로봇 표준 모델 구축

• 3D 설계, 시뮬레이션, OLP 기반의 로봇 자동화 설계
• 現 공정의 이슈 분석, 개선안 도출, 자동화 설계 및 현장 작업 최소화

※ Ladle Man Deck 로봇 자동화, 도금 Dross 제거, Band Cutter 자동화 등

스마트팩토리 사업과 연계한 중견 제조 기업의 생산성 향상

기존 스마트팩토리 고객 대상, 검증된 로봇 자동화 시스템 제안

물류 로봇 자동화

입고 → 생산/제조 → 출하의 제조 공정에서 발생하는 창고, 공정 間 이동 자동화

공정분석 → 설계/최적화 → 가상 시운전 기반의 제조 물류 설계

포스코퓨처엠 불소성 공장, 소성공장 합리화

이기종 AGV/AMR 통합관제시스템(ACS) 보유

• 이기종 AGV 관제, 상위시스템(MES, WMS)과 호환 가능한 통합 ACS(AGV Control System)
• 통합 ACS 적용을 통한 도입/운영 표준화

※ 포스코퓨처엠 양극재, PFC, 전기강판 HyperNo 이송자동화 등

※ 1초당 100대 경로 계획 및 발생 Event 200건 처리

차별화 요소

엔지니어링 기술 기반의 로봇 시스템 설계

3D 엔지니어링 기술로 설계 차별화

• 現 공정의 이슈 분석, 개선 아이디어 를 도출하여 To-be 컨셉 설계
• 3D 시뮬레이션 검증을 통한 프로젝트 실행 비용(시행착오) 감소
• 투자 타당성 검증(설비 가동률, 인력 감축 등) 및 시스템 제안
• 기술 자산화를 통한 타 프로젝트 실행 시 재활용

1. STEP 1 現공정 분석
2. STEP 2 실환경 3D 캡쳐
3. STEP 3 To-be 컨셉 설계
4. STEP 4 시뮬레이션 OLP
5. STEP 5 시운전 타당성 검증

ACS 중심의 AGV/AMR 최적 운용

데이터 기반 군집 제어 및 최적 운영 기술

• 제철소 및 그룹사 AGV 적용 확산에 따른 표준 I/F 및 구성 체계
• 주행 중 실시간 vehicle 혼잡 인지하여 동적 경로 변경 지원
• 단순 거리 아닌 최단 이송 시간 달성
• 물동량, 가동률 사전 분석을 통한 최적의 AGV Spec/대수 제안

브랜드/특성/규모별 협력사 Category化 및 협력체계 구축

주요 실적

• 제조 로봇

  • 포스코 포항제철소 냉연 코일 밴드커터 자동화
    (코일에 체결된 밴드 제거 작업을 로봇으로 자동화)
  • 포스코 광양제철소 아연도금 Pot 드로스 제거 로봇
    (고온(460℃) 아연도금 Pot 부유물질 제거 작업을 로봇으로 자동화)
  • 포스코퓨처엠 광양 양극재 공장 2단계 소성로 Saggar 교체 로봇
    (양극재 소성로의 내화용기 교체 작업을 로봇으로 자동화)

• 물류 로봇

  • 포스코 광양제철소 HyperNO 전기강판 코일 AGV
    (전기강판 Hyper NO 이송 자동화를 위한 65톤급 AGV 적용)
  • 포스코 광양제철소 PFC(POSCO Fulfilment Center) AGV
    (중앙창고 Smart Fulfilment 구축을 위한 자재 이송 자동화)
  • 포스코퓨처엠 포항 양극재 공장 1단계, 2단계 AGV
    (양극재 생산용량 증설에 따른 AGV 활용 원료 이송 자동화)